تسلط بر آلیاژ آلومینیوم ADC12: کتابچه راهنمای نهایی درگذشت

1. مقدمه

آلیاژ آلومینیوم ADC12 به عنوان آلیاژ پرشور سیلیکون برتر ژاپن ایستاده است, استاندارد شده در زیر فقط H5302.

با سیالیت متعادل آن مشخص می شود, قدرت مکانیکی, و مقاومت در برابر خوردگی, ADC12 میلیون ها خودرو را زیرپا می گذارد, الکترونیک, و مؤلفه های صنعتی در سراسر جهان.

از زمان تصویب رسمی آن در دهه 1970, ADC12 در سراسر آسیا و اروپا گسترش یافته است, ارائه یک ربودن یک اسب بخار قابل اعتماد است که با عملکرد کارآیی را برطرف می کند.

توسعه آلیاژهای ال سی کو برای بازیگران درگذشت در اوایل تا اواسط قرن بیستم آغاز شد, با نیاز به موادی که به راحتی می توانند به شکل های پیچیده ای با استحکام و پایداری ابعادی به راحتی ریخته شوند ، هدایت می شود.

آلیاژ آلومینیوم ADC12, و همتایان بین المللی آن, به دلیل قابلیت های پر کردن استثنایی و مشخصات متعادل املاک ، به سرعت برجسته شد.

امروز, ADC12 یکی از پرکاربردترین آلیاژهای ریخته گری در سطح جهان است, به ویژه در آسیا رواج دارد و به طور فزاینده ای در آمریکای شمالی و اروپا به رسمیت شناخته و مورد استفاده قرار می گیرد, اغلب تحت عنوان های معادل.

همه گیر بودن آن ناشی از توانایی آن در پاسخگویی به خواسته های تولید با حجم بالا برای صنایعی مانند خودرو است, الکترونیک, و کالاهای مصرفی.

2. تعیین آلیاژ آلومینیوم ADC12 و پس زمینه

سیستم شماره گذاری JIS و هم ارزی (ADC12 ≈ A383/A383.0)

"ADC" در ADC12 مخفف "ریخته گری آلومینیوم" در استاندارد صنعتی ژاپن است (او) سیستم.

تعداد "12" آن را از سایر آلیاژهای ریخته گری آلومینیوم بر اساس دامنه های ترکیبی خاص آن متمایز می کند.

بین المللی, ADC12 بسیار مشابه است و اغلب معادل آلیاژ ASTM B85 A383 در نظر گرفته می شود (یا A383.0) در آمریکای شمالی.

در حالی که تغییرات جزئی در محدوده ناخالصی یا محدوده عنصر خاص ممکن است بین استانداردها وجود داشته باشد, ویژگی های اساسی آنها و مناسب بودن کاربرد آنها تا حد زیادی قابل تعویض است.

تکامل آلیاژهای ریخته گری Al-Si-Cu در ژاپن

صنعت ژاپن نقش مهمی در پالایش آلیاژهای ریخته گری آل سی سی برای برنامه هایی که خواستار دقت و بهره وری بالا هستند, به ویژه در بخش های خودرو و الکترونیک.

استاندارد سازی آلیاژها مانند ADC12 کیفیت و عملکرد مداوم را تسهیل می کند, کمک به رشد قدرت تولید ژاپن.

این آلیاژها برای ارائه تعادل بهینه از سیالیت تهیه شده اند, چسبیدن کم, و قدرت مکانیکی کافی برای اجزای تولید شده جرم.

معادل آلیاژ آلومینیوم ADC12

• او H5302 'ADC12' است: استاندارد ژاپنی برای آلیاژ آلیاژ با رنگ آمیزی سیلیکون AL-SI-Cu.
• و AC-ALSI12CU: معادل اروپا, مشخص شده در en 1706.
• ASTM A383.0: آنالوگ آمریکای شمالی, اغلب A383.0 یا A383.1 نامیده می شود.

3. ترکیب و فلسفه آلیاژ

ترکیب شیمیایی اسمی

فلسفه آلیاژ

1. حداکثر رساندن کاست:
   اهداف ADC12 9–12 % وت, قرار دادن آن در سطح بالا برای آلیاژهای در حال مرگ.
   آن محتوای سیلیکون eutectic به شما ذوب مایعات می دهد که با اطمینان پر می شود زیر میلیمتر دیوارها در چرخه تزریق 5-10 ثانیه.
2. تعادل قدرت و انعطاف پذیری:
   سطح مس (1.5-3.5 %) استحکام را از طریق ذرات ریز آلکو منتقل کنید, با این حال به اندازه کافی کم باقی می مانند تا از اشکهای گرم جلوگیری شود.
   افزودنی های منیزیم (< 0.6 %) سپس پیری مصنوعی را بدون کاهش قابلیت بازیگری اجازه دهید.
3. ناخالصی ها:
   کلاه های محکم روی FE, در, و PB از بین فلزی شکننده و اجزاء سمی جلوگیری می کند.
   صدور گواهینامه مادی خام و طیف سنجی OES چک ها اطمینان حاصل می کنند که هر ذوب در مشخصات شروع می شود.
4. از درمان های پس از ریخته گری پشتیبانی کنید:
   MG و CU ADC12 هر دو را فعال می کنند t5 (پیری مستقیم) وت t6 (راه حل + پیری) وسوسه.
   در صورت نیاز به تحریف حداقل ، ریخته گری T5 را انتخاب می کند; T6 هنگامی که حداکثر سختی و مقاومت در برابر خزش است.

ریزساختار نتیجه

• شبکه خوب eutectic al -si: سیلیکون مانند صفحه به یک مورفولوژی نیمه فیبری تحت اصلاحات SR یا NA تبدیل می شود, افزایش انعطاف پذیری توسط 15-20 %.
• بین فلزی پراکنده: رسوبات al₂cu و mg₂si به طور یکنواخت توزیع می کنند, تأمین قدرت بدون مناطق شکننده بزرگ.
• اندازه دانه تصفیه شده: ذرات AL₆MN ناشی از منگنز به عنوان مکان های هسته ای عمل می کنند, بازده یک ماتریس آلومینیومی Equiaxed که در برابر ترک خوردگی مقاومت می کند.

4. خصوصیات مکانیکی و فیزیکی آلیاژ آلومینیوم ADC12

خصوصیات مکانیکی به عنوان ریخته گری

تأثیر دما بر عملکرد مکانیکی

خصوصیات فیزیکی

5. ملاحظات فرآیند ریخته گری برای ADC12

اصول بازیگران با فشار بالا (HPDC):

• اتاق سرد در مقابل. محفظه گرم:
  ADC12, مانند اکثر آلیاژهای آلومینیوم, ریخته گری با استفاده از محفظه سرد روند HPDC.
  در این روش, فلز مذاب از یک کوره نگهدارنده خارجی به یک آستین شلیک "سرد" قبل از تزریق در حفره مرده با فشار و سرعت زیاد تبدیل می شود.
  دستگاه های محفظه داغ به طور معمول برای آلیاژهای نقطه ذوب پایین مانند روی و منیزیم استفاده می شوند.
• چرخه فرآیند: چرخه HPDC برای آلیاژ آلومینیوم ADC12 شامل می شود:
  1. روغن کاری: استفاده از یک عامل رهاسازی در سطوح مرده.
  2. بسته شدن: این دو نیمه مرده به همراه نیروی زیاد گیره می شوند.
  3. تزریق: ADC12 مذاب با سرعت زیاد به حفره مرده تزریق می شود (به عنوان مثال, 30-60 ام‌اس) و فشار.
  4. تشدید: بعد از پر شدن حفره, یک پیستون تشدید کننده فشار حتی بالاتر برای کمک به کاهش خوراکی و بهبود تراکم ریخته گری اعمال می کند.
  5. تثبیت: ریخته گری به دلیل تماس با مرگ نسبتاً خنک از فولاد به سرعت تحت فشار قرار می گیرد.
  6. افتتاح: نیمه های مرده جدا از هم هستند.
  7. تخلیه: پین های اگزکتور ریخته گری را از قالب بیرون می کشند.

پارامترهای فرآیند خاص ADC12

می میرند و طراحی دروازه

• محل دروازه: دروازه های موقعیت در ضخیم ترین بخش ها برای ترویج جامد سازی جهت به سمت Risers.
• پیکربندی: برای تغذیه انقباض بدون بسته بندی بیش از حد حفره ، از اندازه گیری های جانبی و بالا استفاده کنید.
• تهویه: میکرو ونتها را درج کنید (0.05-0.1 میلی متر) در امتداد خطوط جدا شده برای اجازه فرار از هوا و بخار از تعامل مبهم برای فرار.

کنترل نقص

• کاهش تخلیه: زمان تشدید بهینه سازی شده را با پر کردن با کمک خلاء یا دفع فشار زیاد برای کاهش تخلخل گاز تا حداکثر ترکیب کنید 60 %.
• پیشگیری از توری گرم: با نگه داشتن CU در زیر ، دامنه انجماد دقیق را حفظ کنید 3.5% و میلی گرم زیر 0.6%. اگر خطوط اشک جزئی را در آزمایشات آزمایشگاهی مشاهده می کنید, اضافه کردن را در نظر بگیرید 0.01% اصلاح کننده SR برای تصفیه eutectic.
• اجتناب از تاشو اکسید: با هموار سازی انتقال دونده و کنترل شتاب پیستون به زیر ، از پر کردن چند لایه اطمینان حاصل کنید 5 جف.

6. عملیات حرارتی و سخت شدن سن

طراحی آلیاژ ADC12 به شما امکان می دهد قدرت و سختی را از طریق تیمارهای کنترل شده کنترل کنید. با انتخاب چرخه پیری مناسب, شما دستاوردهای مکانیکی را در برابر ثبات بعدی متعادل می کنید-مهم برای اجزای دقیق خط ریخته.

وسوسه های مشترک: T5 و T6

چرخه خود را خیاطی کنید

1. درمان راه حل (فقط T6):
   • گرما به 535 ± 5 درجه سانتیگراد, خیس کردن برای 3-5 ساعت برای حل مس و میلی گرم در یک محلول جامد.
   • قفل سریع آب در یک ماتریس اشباع نشده که در طول گرمایش بعدی "سن" می شود.
2. پیری:
   • t5: پرش از محلول و سن در 160-170 درجه سانتیگراد برای 4-6 ساعت بلافاصله پس از اخراج.
   • t6: سن در 160 درجه سانتیگراد برای 8-10 ساعت بعد از فرونشست.
3. خنک کننده & صافی:
   • برنامه ریزی اضافی 2-4 ساعت در دمای اتاق برای آرامش استرس.
   • برای تصحیح الگوهای اعوجاج شناخته شده از فیکسچر مکانیکی سبک در طول پیری استفاده کنید.

برای نوک: یک دسته کوچک از بلوک های سنج را برای تعیین کمیت تغییرات بعدی قبل از تولید در مقیاس کامل اجرا کنید.

تأثیر بر ساختار ریزساختار

• T5 پیری: ذرات ریز Mg₂si و Al₂cu را در امتداد مرزهای دانه رسوب می کند, افزایش قدرت عملکرد با درشت حداقل.
• T6 پیری: هر دو رسوبات داخل رحمی و مرزی را تشویق می کند - قدرت اوج را کاهش می دهد اما برخی از شبکه های eutectic si را درشت می کند, که کمی چقرمگی را کاهش می دهد.

ثبات و تحریف ابعاد

7. درمان های سطحی و اتمام

پیرایش, فروکش, و کمک هزینه ماشینکاری

• پیرایش & حذف فلاش:
  • از پرس های تر و تمیز مجهز به مجهز استفاده کنید آسیاب CNC برای از بین بردن دروازه ها و فلش.
  • هدف از ارتفاع فلاش باقیمانده 0.2 MM برای به حداقل رساندن کار پایین دست.
• فروکش:
  • از ابزارهای دوری پنوماتیک استفاده کنید یا با رسانه های سرامیکی به پایان برسید.
  • ارتفاعات Burr Target 0.1 میلی متر روی سطوح جفت گیری برای مونتاژ صاف.
• کمک هزینه های ماشینکاری:
  • ارائه 0.5-1.0 میلی متر کمک هزینه در ابعاد بحرانی (سوراخ, صورت).
  • برای ویژگی های بسیار دقیق (± 0.05 مگنی), افزایش کمک هزینه به 1.5 مگنی برای جلوگیری از کار مجدد.

پوشش های تبدیل آنودایزر و کرومات

روکش پودری, نقاشی مایع, و آبکاری

• روکش پودری:
  • کاربرد الکترواستاتیک پودرهای پلی استر یا اپوکسی در 60-100 میکرومتر dft.
  • درمان در 180-200 درجه سانتیگراد به مدت 10 تا 15 دقیقه-مقاوم در برابر خراش, پایان پایدار UV.
• نقاشی مایع:
  • سیستم های پلی اورتان دو جزء اسپری شده به 40-80 میکرومتر.
  • زیبایی شناسی براق یا مات را ارائه می دهد; لمس دوستانه برای تعمیرات.
• برقی:
  • روی (10-20 میکرومتر) برای محافظت از خوردگی قربانی.
  • نیکل (5-15 میکرومتر) برای مقاومت در برابر سایش و درخشش تزئینی.

اشباع برای کمبود نشت

• اشباع خلاء:
  • بعد از ماشینکاری, قطعات زیر آب در اپوکسی یا رزین زیر < 5 kpa خلاء.
  • رزین به میکرو طلوع نفوذ می کند; درمان در 80-100 درجه سانتیگراد برای 10-20 دقیقه.
• عمل:
  • به نرخ نشت می رسد < 10⁻⁴ ml/min زیر 15 فشار MPA.
  • ایده آل برای محل های هیدرولیک, منیفولدهای مبرد, و هر مؤلفه انتقال سیال.

8. مقاومت در برابر خوردگی و دوام

رفتار فیلم اکسید طبیعی

مثل همه آلیاژهای آلومینیوم, ADC12 به طور طبیعی نازک را تشکیل می دهد, فحش, و اکسید آلومینیوم محافظ (الحس) لایه در معرض اکسیژن.

این فیلم منفعل مقاومت در برابر خوردگی اولیه خوب را در شرایط ملایم جوی فراهم می کند.

گودال و ترک خوردگی استرس در محیط های کلرید

• خوردگی: محتوای مس در آلیاژ آلومینیوم ADC12 می تواند مقاومت خود را در برابر خوردگی در محیط های حاوی کلرید کاهش دهد (به عنوان مثال, جو دریایی, قرار گرفتن در معرض نمک جاده) در مقایسه با آلیاژهای آلومینیوم کم مس.
• ترک خوردگی (SCC): در حالی که آلیاژهای ریخته گری Al-Si-Cu مانند ADC12 به طور کلی در شرایط معمولی جوی برای SCC بسیار مستعد نیستند, قرار گرفتن در معرض طولانی در محیط های خورنده تهاجمی تحت استرس کششی به طور بالقوه می تواند منجر به مسائل شود, به خصوص اگر سطح منیزیم به خوبی کنترل نشده باشد یا عوامل خورنده خاصی وجود داشته باشند.

محافظت و نگهداری از پوشش

برای خدمات در محیط های خورنده, پوشش های محافظ (رنگ, کت پودر, روکش های تبدیل) برای جلوگیری از تخریب و حفظ جذابیت زیبایی برای ADC12 ضروری است.

بازرسی منظم و نگهداری این پوشش ها می تواند عمر سرویس را بیشتر کند.

9. برنامه های کلیدی و موارد استفاده از صنعت

اجزای خودرو

• محورهای گیربکس & محفظه زنگ:
  • پیچیده, هندسه های دیواری نازک (رده 1.5 مگنی) با کارفرمایان و دنده های یکپارچه.
  • باید در برابر واکنشهای گشتاور تا 5 kn · m و دمای مداوم 120 درجه سانتیگراد.
  • مورد در نقطه: گزارش عمده OEM 20% صرفه جویی در وزن و 30% کاهش زمان چرخه با تعویض از A380 به ADC12 آلیاژ آلومینیوم در موارد انتقال سبک وزن.
• براکت های موتور & مگس:
  • رابط های با بار بالا (کشنده 240 MPA; زندگی خستگی > 10⁶ چرخه).
  • به تحمل سوراخ محکم نیاز دارید (± 0.05 مگنی) برای تراز پیچ.
  • سود: T5 ADC12 ابعاد پایدار با حداقل اعوجاج پس از بازیگران ارائه می دهد (< 0.2 مگنی).
• محفظه کولیس ترمز:
  • باید در برابر فشارهای هیدرولیک تا 25 MPA و دوچرخه سواری حرارتی بین -40 درجه سانتیگراد تا 150 درجه سانتیگراد.
  • آغشته سازی سطح نشت صفر در مجامع مهم ایمنی را تضمین می کند.

لوازم الکترونیکی مصرف کننده & مدیریت حرارتی

• محفظه های سینک گرما:
  • باله های نازک (0.8-1.2 میلی متر) حداکثر مساحت, اعمال هدایت حرارتی ADC12 (100 w/m · k).
  • ریخته گری های آلیاژ آلومینیوم ADC12 به RA 3 μM, بهبود چسبندگی رابط حرارتی.
• پوسته های اتصال دهنده & EMI Shields:
  • محفظه های دی الکتریک محکم با ویژگی های پیچیده قفل ضربه محکم و ناگهانی.
  • برای محافظت از خوردگی به سطح سطح عمق نیاز دارید-اغلب به صورت آنودا 10 ضخامت میکرومتر.

دریچه های صنعتی, پمپ & نیرو

• بدنهای پمپ هیدرولیکی & منیفولدهای دریچه:
  • مجامع بدون فشار با فشار بالا (آزمایش شده به 20 MPA) با گالری های روغن داخلی.
  • مهر و موم آغشته سازی خلاء میکرو طلوع می کند, تحویل دهنده < 1 نرخ نشت 10 × 10 میلی لیتر در دقیقه.
• محفظه کمپرسور:
  • باید فشارهای چرخه ای و عدم تعادل چرخشی را تحمل کند; استقامت خستگی ADC12 (70 MPa در 10 چرخه) زندگی خدمات را تضمین می کند > 10 سال.

هوا و فضا & اتصالات دفاعی

• محفظه های کنترل کننده کنترل:
  • نیاز به 0.1 تحمل MM و RA ≤ 2 میکرومتر برای رابط های هیدرولیک در ارتفاعات به پایین - 60 درجه سانتیگراد.
  • دمای T6 ADC12 کششی را به دست می دهد 300 MPA با کشیدگی 2 %, رعایت استانداردهای سختگیرانه هوایی.
• براکت های ساختاری & مگس:
  • پشتیبانی از وزن سبک و در عین حال سفت و سخت برای هواپیمایی; چرخه های حرارتی مکرر (- 55 ° C تا + 85 درجه سانتیگراد) تقاضای CTE پایدار (21 میکرومتر در متر · k).

در حال ظهور & برنامه های کاربردی سریع

• 3درج الگوی چاپ شده D:
  • استفاده از موم یا الگوهای پلیمری با چاپ افزودنی در HPDC Dies ، تکرار طراحی را تسریع می کند $500 در هرج در مقابل. $5 000 برای فولاد می میرد.
  • نمونه سازی سریع ریخته گری های پیچیده را در r امکان پذیر می کند&D هوافضا و موتورسواری.
• وسیله نقلیه الکتریکی (عید) اجزای پیشرانه:
  • براکت های مسکن باتری و EV-Motor Covers Provers قدرت سبک وزن ADC12 و قابلیت مرگ با حجم بالا.
  • گزارش تولید کنندگان 15 % کاهش وزن مونتاژ و بهبود مدیریت حرارتی در مقایسه با گزینه های فولادی.

10. آلیاژ آلومینیوم ADC12 در مقایسه با سایر آلیاژها

خلاصه مقایسه آلیاژ

در اینجا یک مقایسه گسترده وجود دارد که شامل آلیاژهای متداول مشترک برای مرجع گسترده تر است:

ADC12 در مقابل. A380 (AA 3003 سری)

• سیالیت & پر کردن دیوار نازک:
  9-12 ADC12 % SI به آن جریان برتر در بخش های زیر میلیمتری می دهد, در حالی که A380 (8–12 % وت, مس بالاتر) دیوارهای کمی ضخیم تر را با اطمینان تر پر می کند.
• قدرت:
  مس بالاتر A380 (3.5–5 %) و محتوای منیزیم نقاط قوت کششی تا 300 MPA (t5), در مورد 15 % بالاتر از ADC12 260 اوج MPA.
• خوردگی & مقاومت در برابر گرما:
  هر دو آلیاژ یک فیلم محافظ Al₂o₃ را تشکیل می دهند, اما A380 دمای زیر هود را تا تحمل می کند 200 درجه سانتیگراد با از دست دادن قدرت کمتری.
• هزینه & قابلیت تغییر:
  ADC12 5-10 اجرا می شود % ارزان تر در مشاغل و ماشین های با حجم بالا آسانتر است-به 20-30 % عمر طولانی تر ابزار-از کمبود سختی در حالت ریخته گری.

ADC12 در مقابل. 6061 (آلیاژ فرفورژه قابل درمان با گرما)

• بازیگران در مقابل. شکل:
  ADC12 به راحتی در HPDC می میرد; 6061 به اکستروژن یا جعل نیاز دارد و نمی تواند دیوارهای نازک ریخته شود.
• عملکرد مکانیکی:
  6061-T6 نقاط قوت کششی 310-350 مگاپاسکال را با 10-12 ارائه می دهد % کشیدگی - بیش از ADC12 260 MPA و 6 % کشیدگی.
• انعطاف پذیری درمان گرما:
  6061 از وسوسه های متعدد پشتیبانی می کند (T4, t6, T651) برای توازن تحرک قدرت متناسب, در حالی که ADC12 فقط T5/T6 را با پاسخ محدود می پذیرد.
• هزینه & تراکم:
  ADC12 تقریباً هزینه دارد 30 % در هر کیلوگرم کمتر در قطعات بازیگران. هر دو دارای چگالی یکسان هستند (2.70 g/cm³), اما ADC12 نیازهای ماشینکاری ثانویه را کاهش می دهد.

ADC12 در مقابل. A356 (آلیاژ با ریخته گری دقیق)

• شیمی:
  A356 دارای 7 پوند است % si با 0.3 % مگس, تأکید بر قابلیت گرمازدایی, در حالی که ADC12 از 9-12 استفاده می کند % si و تا 0.6 % میلی گرم برای سیالیت برتر.
• عملیات حرارتی:
  در T6 درجه حرارت, A356 به 230-270 MPa کششی می رسد - قابل مقایسه با T6 ADC12 - اما برای جلوگیری از ترک های گرم نیاز به استحکام کندتر و بخش های ضخیم تر دارد.
• پایان سطح & شرح:
  جامد سازی دقیق A356 سطوح به عنوان ریخته گری (RA 1-2 میکرومتر) در مقابل ADC12 RA 3-6 میکرومتر, به نفع بخش هایی که در آن آرایشی و بهداشتی بسیار مهم است.
• هزینه & زمان چرخه:
  چرخه HPDC سریعتر ADC12 (5-10 ثانیه) و دیواره های نازک تر زمان چرخه جزئی را با 20 تا 30 کاهش می دهند % در مقایسه با آلومینیوم ریخته گری A356, که اغلب برای مدیریت شیب های حرارتی نیاز به پر کردن کندتر دارد.

11. پایان

آلیاژ آلومینیوم ADC12 ترکیبی قوی از قابلیت استفاده, عملکرد مکانیکی, وت مقرون به صرفه.

استاندارد سازی JIS آن, عرضه گسترده جهانی, و سازگاری با HPDC ، آن را به سنگ بنای تولید مردن از تولید ریخته شده تبدیل می کند.

با درک فلسفه آلیاژ آن, پارامترهای پردازش, و گزینه های پایان, مهندسان ADC12 را برای برنامه های مختلف از پیشرانه های خودرو گرفته تا الکترونیک دقیق بهینه می کنند.

12. ADC12 2023 نمودار قیمت RMB

سوالات متداول

آلیاژ آلومینیوم ADC12 چیست?

یک سیلیکون بالا, آلیاژ ریخته گری مس به طور استاندارد تحت JIS H5302, معادل EN AC-ALSI12CU و ASTM A383.0.

آیا ADC12 می تواند آنودیز شود?

بله - ADC12 نوع II و نوع III آنودایزاسیون را می پذیرد, دستیابی به لایه های اکسید تزئینی و محافظ تا 12 ضخامت میکرومتر.

چگونه ADC12 در خصوصیات مکانیکی با A380 متفاوت است?

ADC12 سیالیت کمی بهتر و پر کردن دیوار نازک را ارائه می دهد, در حالی که A380 کششی بالاتری ارائه می دهد (تا 300 MPA) و نقاط قوت.

چه گزینه های تحت درمان با گرما فراتر از T6 برای ADC12 وجود دارد?

گذشته از t5 وت t6, ساختار بعضی اوقات اعمال می شود T4 (پیری طبیعی) برای حداقل اعوجاج یا چرخه های دوتایی تخصصی برای خواص متناسب.

کدام یک از درمان های سطح به بهترین وجه از ADC12 در محیط های دریایی محافظت می کند?

ترکیبی از تبدیل کرومات وت پوشش های اپوکسی یا PVDF بالا محافظت از خوردگی فراتر از آن را گسترش می دهد 2,000 H قرار گرفتن در معرض نمک نمک.

چه دستورالعمل های طراحی عملکرد ریخته گری ADC12 را بهینه می کند?

ضخامت دیوار را حفظ کنید 1.5 مگنی, از ضخامت بخش یکنواخت استفاده کنید, زوایای پیش نویس سخاوتمندانه را ارائه دهید (≥ 1 درجه), و دروازه های موقعیتی برای اطمینان از جامد سازی جهت بدون نقاط داغ.